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注塑模具的優(yōu)化模具設(shè)計(jì)和工藝參數(shù)，避免不必要的誤差，達(dá)到事半功倍的效果，同時(shí)滿(mǎn)足批量生產(chǎn)的高質(zhì)量要求。這樣，即便是材料、機(jī)器設(shè)定或者環(huán)境等因素發(fā)生了變化，依然能夠確保穩(wěn)定和不間斷的批量生產(chǎn)環(huán)境。
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大多數(shù)成型產(chǎn)品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的，但模具設(shè)計(jì)不當(dāng)、模具結(jié)構(gòu)不良才是一切的根源!試模影響因素：模腔數(shù)，冷/熱流道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，射入口的類(lèi)型、位置和尺寸，以及產(chǎn)品本身的結(jié)構(gòu)等。
因此，為了避免由于模具設(shè)計(jì)而造成的產(chǎn)品缺陷，我們需要在制作模具的時(shí)候，對(duì)模具的設(shè)計(jì)和工藝參數(shù)進(jìn)行分析。需要強(qiáng)調(diào)的是，試模的目的和重點(diǎn)在于優(yōu)化模具和工藝，以滿(mǎn)足批量生產(chǎn)的要求，而不僅僅是試驗(yàn)出好的產(chǎn)品試樣。
第一步：模具空運(yùn)行測(cè)試
1、模具低壓下的開(kāi)合模狀況檢查
2、模具頂出系統(tǒng)的檢查(低壓下)
3、模具復(fù)位的檢查
4、行位(滑塊)動(dòng)作的檢查模具空運(yùn)行測(cè)試
第二步：型腔進(jìn)膠平衡性的測(cè)試
1、連續(xù)依次打5模，稱(chēng)量其重量
2、記錄各模中每個(gè)產(chǎn)品的單件重量
3、減少注塑量，依次充滿(mǎn)20%、50%、90%的樣品各3模
4、稱(chēng)量并記錄上述每個(gè)產(chǎn)品的重量
5、如果產(chǎn)品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動(dòng)誤差在2%以?xún)?nèi)，則表明型腔進(jìn)膠平衡，否則進(jìn)膠就不平衡
6、如果是單型腔模，也要做進(jìn)膠平衡性測(cè)試(觀(guān)察實(shí)際走膠情況)型腔進(jìn)膠平衡性的測(cè)試
第三步：保壓時(shí)間(澆口凍結(jié))時(shí)間的測(cè)試
1、保壓時(shí)間先設(shè)定為1秒時(shí)，每次成型3模產(chǎn)品
2、如表格所示，依次增加保壓時(shí)間，減少冷卻時(shí)間，使整個(gè)循環(huán)周期不變(一直到澆口冷凍封膠，產(chǎn)品重量不增加為止)Ⅲ.如下圖所示設(shè)定多個(gè)不同的保壓時(shí)間，每次成型3模產(chǎn)品，稱(chēng)量指定型腔的產(chǎn)品重量，把數(shù)據(jù)依次記錄在表格里Ⅳ.根據(jù)圖表確定更佳保壓時(shí)間保壓時(shí)間(澆口凍結(jié))時(shí)間的測(cè)試
第四步：更佳鎖模力的確定
1、當(dāng)保壓切換位置/保壓壓力設(shè)為最佳時(shí)，鎖模力設(shè)為最大鎖模力的90%以?xún)?nèi)，成型3模，記錄每模產(chǎn)品的重量
2、鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產(chǎn)品重量，直到產(chǎn)品重量突然變大，重量增加5%左右產(chǎn)品周邊開(kāi)始產(chǎn)生飛邊時(shí)為止更佳鎖模力的確定
第五步：更佳冷卻時(shí)間的確定
1、在注塑工藝條件合適的情況下(產(chǎn)品打飽后)，估算冷卻時(shí)間(初選一較長(zhǎng)的冷卻時(shí)間，使產(chǎn)品完全冷卻)，打3模產(chǎn)品，測(cè)量其尺寸
2、在表中記錄產(chǎn)品尺寸，觀(guān)察膠件變形情況Ⅲ.產(chǎn)品冷卻時(shí)間逐一減少1秒，打3模Ⅳ.減少冷卻時(shí)間，直到產(chǎn)品開(kāi)始出現(xiàn)變形，尺寸開(kāi)始減小時(shí)為止Ⅴ.每個(gè)冷卻時(shí)間所注塑出的產(chǎn)品，應(yīng)在膠件充分冷卻后(約15分鐘時(shí)間)，才能測(cè)量其尺寸Ⅵ.確定更佳冷卻時(shí)間的依據(jù)——考慮產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性更佳冷卻時(shí)間的確定
第六步：冷卻水流動(dòng)狀況的測(cè)試
1、在注塑工藝條件合適的情況下(產(chǎn)品打飽后)，估算冷卻時(shí)間(初選一較長(zhǎng)的冷卻時(shí)間，使產(chǎn)品完全冷卻)，打3模產(chǎn)品，測(cè)量其尺寸Ⅱ.在下表中記錄產(chǎn)品尺寸，觀(guān)察膠件變形情況
2、產(chǎn)品冷卻時(shí)間逐一減少1秒，打3模Ⅳ.減少冷卻時(shí)間，直到產(chǎn)品開(kāi)始出現(xiàn)變形，尺寸開(kāi)始減小時(shí)為止Ⅴ.每個(gè)冷卻時(shí)間所注塑出的產(chǎn)品，應(yīng)在膠件充分冷卻后(約15分鐘時(shí)間)，才能測(cè)量其尺寸Ⅵ.確定更佳冷卻時(shí)間的依據(jù)——考慮產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性冷卻水流動(dòng)狀況的測(cè)試
第七步：模具冷卻均勻性的測(cè)試
1、用模溫測(cè)量?jī)x測(cè)量型芯、型腔各選10個(gè)點(diǎn)的溫度，記錄在下表中
2、各測(cè)量點(diǎn)得實(shí)際溫度與平均值的差異應(yīng)小于2℃，如果與平均值的差異超過(guò)2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)模具冷卻均勻性的測(cè)試
第八步：確定最佳的注塑速度
1、記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度
2、先設(shè)定好溶膠終止位置，只用一級(jí)射膠
3、將保壓壓力和保壓時(shí)間設(shè)定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度
4、調(diào)整注射速度填充到膠件的95%位置(觀(guān)察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量)
5、記錄填充到膠件的95%位置時(shí)所達(dá)到的最高注射速度
6、將注射達(dá)到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數(shù)據(jù)表”中
7、逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀(guān)察并記錄填充到膠件的95%位置時(shí)所對(duì)應(yīng)的射膠峰值壓力
