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注塑模具成型過程中，可能會遇到多種翹曲問題，這些問題主要源于塑料在模具中的不均勻收縮和內(nèi)應力。以下是針對這些翹曲問題的清晰分點表示和歸納：
一、不均勻冷卻導致的翹曲
冷卻系統(tǒng)不合理或冷卻不充分：模具的冷卻系統(tǒng)若設計不當或冷卻效率不高，會導致塑件冷卻不均勻，從而產(chǎn)生翹曲。例如，模芯的溫度高于模壁時，塑件在脫模后會向模芯牽引的方向彎曲。
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冷卻水道配置不當：冷卻水道的長度、位置或數(shù)量不合理，會導致塑件各部分的冷卻速度不一致，從而產(chǎn)生收縮差異和翹曲。
二、澆口設計問題
澆口位置和類型不當：對于不同形狀和大小的塑件，澆口的位置和類型對塑件的成型質(zhì)量有很大影響。例如，環(huán)形塑件采用側(cè)澆口或針澆口時，熔體流動不均勻，易產(chǎn)生翹曲。
澆口數(shù)量不足：對于大型或結(jié)構(gòu)復雜的塑件，若澆口數(shù)量不足，塑料在模具內(nèi)的流動距離會過長，導致內(nèi)部流動層與外部凍結(jié)層之間的流動差增加，從而引起內(nèi)應力增大和塑件變形。
三、模具設計問題
脫模斜度不夠：若模具的脫模斜度不夠，頂出塑件時需要用較大的力，這種力會導致內(nèi)應力過大且不均勻而產(chǎn)生翹曲。
頂針分布不均勻：頂針分布不均勻會使塑件在頂出時各處受力不均勻，從而產(chǎn)生翹曲。
模具強度不夠：模具的強度不足，在成型時受到塑料的高壓作用會發(fā)生變形，導致成型出的塑件翹曲。
四、注射工藝問題
注射壓力過高：過高的注射壓力會使熔體在流動方向上的分子取向與垂直流動方向上的分子取向相差較大，這種差異使塑件的內(nèi)應力分布不均，而產(chǎn)生翹曲。
熔體溫度過高：熔體溫度過高時，在成型固化時的溫度降較大，塑件在急冷過程中會殘留大量內(nèi)應力而導致出現(xiàn)翹曲。
保壓壓力過高：過高的保壓壓力會使塑件成型時的內(nèi)力過高，脫模時內(nèi)應力的不均衡釋放將使塑件產(chǎn)生翹曲變形。
五、塑料材料本身的問題
PP、PE、POM等結(jié)晶性聚合物具有后結(jié)晶特性，它們在脫模后內(nèi)部會繼續(xù)結(jié)晶，導致制品內(nèi)部產(chǎn)生一個向內(nèi)拉的力，從而使表面向內(nèi)收縮，產(chǎn)生翹曲變形。這類塑料的收縮率一般在1.4%左右，且同向收縮性不好，也是導致制品翹曲變形的原因之一。
